螺紋是機械工程中常用的連接方式，是機械設計中的一種基本而又必要的元素。

設計人員必須對螺紋進行深入的學習和掌握，不僅要能正確、合理地選用螺紋，還要了解螺紋的加工方法和工藝，以便解決生產中可能遇到的問題。今天我們來說說滾壓螺紋。

一）什么是滾壓螺紋

滾壓是用成形滾壓模具使工件產生塑性變形以獲得螺紋的加工方法。與切削方法相比，它不通過去除金屬而形成所需要的輪廓，而是按滾輪拉絲模的鏡像形成螺紋，是一種無切削螺紋成型工藝。

在滾壓螺紋時，滾輪模具通過移動母材來將螺紋形狀壓到工件毛坯中。隨著滾輪使形成根部的材料錯位，材料將從徑向和軸向由根部流出，工件毛坯形成螺紋形狀。下圖表明了滾壓螺紋與切削螺紋的材料微組織變化狀況。

滾壓主要用于外螺紋的加工。加工前，坯件的直徑應大致與螺紋的中徑相等。對于較高精度螺紋，毛坯直徑的選擇要根據材料性能計算及工藝試驗來確定，超出或低于合適的直徑都將加工出不合格的螺紋。

毛坯外徑太小將無法完全流進滾輪模具；毛坯尺寸過大將對滾輪和滾輪架施加不必要的壓力，可能導致螺紋滾壓設備損壞。

滾壓螺紋大多數是60°牙頂角螺紋，所用滾輪都具有比較尖銳的齒頂，通常帶有圓弧刃以便于穿透材料。每個齒側面上為30°，保證了材料在軸向和徑向以一種可控而預定的方式進行流動時所需要的作用力。

二）滾壓螺紋的方法
按滾壓模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類。  

兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行于靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表面塑性變形而成螺紋。

1.螺紋表面粗糙度小于車削、銑削和磨削； 

2.滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度； 

3.材料利用率高； 

4.生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化，滾壓模具壽命也很長，可重復使用。

滾壓螺紋的缺點有以下幾點：

1.螺紋表面粗糙度小于車削、銑削和磨削； 

2.滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度； 

3.材料利用率高； 

4.生產率比切削加工成倍增長，且易于實現自動化，滾壓模具壽命也很長，可重復使用。

1.母材的壓縮導致加工硬化，降低螺紋的疲勞壽命； 

2.材料有局限性，滾壓螺紋要求材料的硬度不超過HRC40；；

3.對毛坯尺寸精度要求較高； 

4.對滾壓模具的精度和硬度要求也高，制造模具比較困難；；

5.不適于滾壓牙形不對稱的螺紋。

總結：滾壓螺紋既有自身優勢，也有不可避免的缺陷。滾壓可以大大提高螺紋的抗拉強度，但螺紋中的加工應力又降低了螺紋的疲勞壽命。所以在選擇螺紋的加工方法時，要綜合考慮螺紋的使用場合、受力特點等各種因素，根據實際需要選擇合理的工藝。